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Construction du Shearwater 17 sectionable
d'Annick et Emmanuel
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Jour 3 (Mercredi)

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Nous démarrons cette journée par la découpe des trappes des compartiments avant et arrière. Cette découpe doit être fine et très précise car les deux bords de la coupe comptent, du fait que la chute de découpe constituera le panneau de trappe. Nous commençons par percer une ligne de trous de 1.5 mm tout près les uns des autres. Ces trous vont nous permettre d'introduire la lame de la scie sauteuse.

 

Puis nous relions ces trous en coupant les "ponts" entre eux de la pointe de l'épée du cutter (la pointe de l'épée c'est Zorro).

 

Lorsque l'ouverture est suffisante pour introduire la lame de la scie sauteuse, Emmanuel s'en saisit et commence la découpe de la trappe avant, après avoir monté une lame neuve à chantourner (très fine pour tourner facilement) et réglé la vitesse de la scie au plus lent...

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La difficulté est de bien suivre le trait, tracé en suivant le contour du renfort du seuil de trappe fourni dans le kit. A mon avis, le plus difficile est de bien "coller" au trait dans les lignes droites, mais Emmanuel trouve que les virages aux 4 coins sont délicats... Nous nous partageons donc le travail en fonction de nos préférences ! Nous avons collé de l'adhésif sur toute la zone de découpe afin de protéger la surface du contreplaqué des salissures causées par la semelle de la scie.

 

Mais pourquoi ces deux découpes délicates à réaliser ne sont-elles pas faites par la machine de découpe numérique, hyper précise, qui ferait cela en quelques secondes sans la moindre angoisse en même temps que toutes les découpes du kit ?

 

La réponse à cette question vient de l'outil de découpe : c'est une fraise dont le diamètre d'une dizaine de mm donne un "trait" de découpe de la même épaisseur, donc trop large pour pouvoir ensuite utiliser la chute comme couvercle de trappe. On pourrait certes jeter cette chute et découper par ailleurs un couvercle à la bonne dimension, mais le dessin du contreplaqué serait différent et sans doute la teinte aussi, ce qui serait visible et potentiellement assez disgracieux sur le pont verni.

         
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Victoire ! La trappe avant se détache en fin de découpe, impeccable comme vous pouvez le voir.

 

Nous attaquons la découpe de la trappe arrière. On voit au premier plan l'amorce de la découpe, avec la ligne de petits trous faits à la perceuse. Nous avons collé un bout d'adhésif en travers du premier côté découpé afin d'éviter que la trappe soit trop mobile en fin de découpe.

 

Voici la meilleure façon de temir la scie sauteuse dans les lignes droites, car c'est ainsi que l'on a la meilleure visibilité sur le tracé. Dans les virages, on la tient comme on peut...

         
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Annick se charge d'éclairer la zone de découpe. En effet, un bon éclairage est indispensable pour cette opération.

 

La trappe n'est plus reliée au pont que par son coin bâbord arrière.

 

Fin de la découpe, nous nous en sommes parfaitement acquittés !

         
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Collage des "oreilles" sur les vis d'assemblage à l'époxy chargée. Ces oreilles permettront de facilement les visser-dévisser à la main sans outil.

 

Nous avons coupé et extrait les sutures des panneaux de pont et repassons une seconde couche continue d'époxy chargée sur le premier collage en pointillés

 

Dans la foulée, nous "armons" les joints du pont grâce à des longueurs de bande fibre de verre, comme pour la coque.

         
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La fibre de verre est aussi saturée d'époxy "claire" au pinceau.

 

Une pièce de tissu de verre est drapée sur toute la surface intérieure du cockpit, dans laquelle nous avons fait un ponçage de toute la surface, en particuler des joints.

 

L'époxy rend le tissu transparent et fait reparaitre les joints entre les panneaux et les joints-puzzle des panneaux de fond.

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Dans la foulée de la saturation des bandes de fibre de verre du pont, nous passons une seconde couche générale d'époxy.

 

Idem dans la coque.

 

Puis nous retournons la coque afin de boucher les trous des sutures et les petites fentes qui subsistent sur les joints.

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Nous n'avons pas eu besoin de boucher les trous des sutures sur l'intérieur de la coque ou du pont car ils l'ont été colatéralement lorsque nous avons fait les joints à l'époxy chargée.

 

Après quelques heures de durcissement, nous "nettoyons" le bord haut de la coque en vue de l'assemblage définitif avec le pont.

 

Une fois l'époxy durcie, le tissu de verre excédentaire se coupe facilement au cutter sur le bord du panneau de contreplaqué.

         
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Nous positionnons le pont sur la coque.

 

Et collons de nouveau à la bande adhésive le pont sur la coque, avec le secours de quelques sangles au niveau de la cloison avant du cockpit, afin de conformer le pontage au plus près du fort arrondi du haut de la cloison.

 

Nous utilisons par endroits un couteau de vitrier afin de "tirer" le bord de la coque face au bord du pont : la fin justifie les moyens, contrairement à ce qu'on nous apprend à l'école, afin de les aligner le plus fidèlement possible.

         
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Il ne faut pas hésiter à passer du temps sur cet assemblage, car il est impératif qu'il soit aussi parfait que possible.

 

Lorsque nous sommes satisfaits de l'assemblage, nous déplaçons le kayak pour aller le poser sur le bâti nécessaire à l'opération suivante.

 

Nous avons fixé des "échelles" sur ce chariot afin d'amener le kayak à 1.60 m du sol, afin qu'il soit facile de glisser la tête et le bras à l'intérieur pour réaliser le joint coque-pont.

         
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Le kayak est posé sur la tranche.

 

Nous pouvons ainsi voir et travailler sur la zone du joint, et sommes aidés par la gravité pour travailler sur le joint tribord, situé au bas du kayak penché. Evidemment, nous mettrons le kayak sur son autre tranche pour faire le joint bâbord.

 

Emmanuel commence par le plus difficile, car le compartiment arrière est le plus long et donc le plus difficile d'accès dans la pointe arrière. J'ai pour ma part la zone la plus facile, grâce à la grande ouverture du cockpit (mais qui a choisi, au fait ?)

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Emmanuel utilise une cuiller fixée au bout d'un bâton pour aller déposer et lisser de petites quantités d'époxy chargée sur la zone du joint

 

Emmanuel utilise ensuite ce pinceau également fixé au bout d'un bâton afin d'aller finir le lissage du joint, puis il l'utilisera pour dérouler et lisser la bande de fibre de verre sur le joint, comme cvous le verrez dans les trois images suivantes.

 

Lorsque nous sommes satisfaits de la quantité et du lissage de l'époxy chargée tout le long du joint, nous faisons tremper dans l'époxy "claire" des pièces de bande de fibre de verre (découpées préalablement à la longueur correspondant à chaque section de joint) afin de les saturer préalablement à leur application, car il sera difficile (!) d'aller les saturer une fois en place.

         
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Nous déroulons partiellement les pièces de bande de fibre de verre saturée d'époxy afin de les positionner sur le joint que nous venons de faire, puis nous poussons à la main le rouleau pour le dérouler aussi loin que nous pouvons.

 

Sur la zone du cockpit, cette opération est facile, mais elle est nettement plus délicate dans la pointe des compartiment avant et arrière. Emmanuel utilise son pinceau à rallonge pour continuer de les dérouler puis les appliquer le plus loin possible. Nous constaterons ultérieurement qu'Emmanuel est arrivé exactement où il le fallait, nettement plus loin qu'il croyait être parvenu, car il est impossible de le constater par les ouvertures de trappes sans endoscope.

 

Une fois toutes les pièces de bande en place, nous tournons le kayak afin de réaliser le joint bâbord, mais nous n'avons pas fait de photos de la suite, qui présente une difficulté supplémentaire : l'époxy claire de saturation des bandes est un peu en excédent quand on sort les bandes trempées du pot où elles ont trempé, et elle s'écoule ensuite un peu partout à l'intérieur, et notamment sur le rebord des trappes et du cockpit : gare à vos cheveux ! Nous avons sauvé les notres grâce à un shampoing immédiat au vinaigre pur !

         
 
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