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Projet : Grand Skerry

Nous n'avons pas encore décidé si le "Grand Skerry" serait commercialisé en plans ou en kit (ou pas), mais j'ai rassemblé sur cette page toutes les images de ce projet. Mon point de départ était le désir de disposer d'un bateau plus grand que le Skerry (4.57 m de long par 1.37 m le large) pour naviguer en mer avec plus de sécurité, plus de capacité de charge et plus de confort que sur le Skerry standard.

Pourquoi agrandir le Skerry à 18 pieds (en multipliant par 1.2 toutes les mesures des pièces, on obtient donc 5.49 m par 1.64 m de large) plutôt que de choisir un autre bateau plus grand sur le marché ?

C'est que j'adore le Skerry, que j'ai déja construit à 11 exemplaires, et sur lequel j'ai beaucoup navigué. Sa finesse en fait un bateau vif et rapide à l'aviron ou sous voile, et sa forme évasée le rend raide à la toile et incroyablement marin, fidèle à son héritage de bateau de pêche du nord de l'Ecosse.

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Skerry "standard"

De plus, je trouve ses lignes très élégantes, et sa finesse permet un agrandissement linéaire qui serait impossible sur un bateau plus large ou plus haut. C'était donc pour moi une évidence que le résultat serait intéressant, et je trouvais stimulant le défi de réaliser un "Grand Skerry".

Le choix du coefficient de 1.2 permettait d'obtenir un bateau de 18 pieds, ce qui est déja grand par rapport à l'original de 15 pieds, mais pas encore hors de portée de mes moyens limités de construction et de manutention...

En effet, lorsque l'on augmente des dimensions d'un objet, on aujmente sa surface par le carré de l'augmentation et son volume par le cube : 1.2 donne 1.44 et 1.73 au cube. Le poids théorique serait donc 45 fois 1.73, soit 78 kg.

Par rapport au Skerry standard, qui pèse 45 kg, si j'avais utilisé du CP marine okoumé de 7.2 mm pour le bordé et de 10.8 mm pour les cloison et les sièges, et si j'avais reproduit à l'identique les aménagements intérieurs, j'aurais un bateau pesant 78 kg, par application de la règle du cube.

 

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Grand Skerry et Skerry "standard"

Comme vous le verrez ci-dessous, j'ai considérablement développé les aménagements du Skerry en lui ajoutant une cloison supplémentaire, des banquettes latérales, une dérive pivotante, et un ballast liquide. J'ai aussi doublé, voire triplé à certains endroits l'épaisseur de fibre de verre, et augmenté la surface stratifiée sur l'intérieur. J'estime que ces aménagements augmentent le poids du bateau de 25%.

Au niveau du contreplaqué, j'ai décidé d'utiliser pour le bordé et la structure du contreplaqué marine makoré de 6.5 mm, deux fois plus lourd que le contreplaqué marine okoumé de 6 mm mais étonnament costaud. Outre sa solidité, j'ai choisi ce contreplaqué car il m'en restait un stock important de la fabrication des Arwen. Seules quelques pièces sont réalisés en CP makoré de 13 mm.

Si je n'avais pas eu ce stock, j'aurais utilisé du contreplaqué marine okoumé de 9 mm, ont le poids et les qualités mécaniques sont sans doute similaires au makoré de 6.5 mm (je ne suis pas équipés pour réaliser des tests mécaniques comparatifs...) Si un kit de ce bateau est développé, je pense que c'est le matériau que nous utiliserons.

Le poids mesuré de la coque nue est de 159 kg au lieu des 45 kg du Skerry standard. On retombe globalement sur nos pieds si on multiplie 45 kg par 2 (contreplaqué), puis par 1.44 (règle du carré pour la surface des panneaux de coque), puis par 1.25 (aménagements). Avec son armement et son ballast plein, le Grand Skerry pèse 300 kg, ce qui lui donne une inertie en rapport avec sa taille.

Je suis 100% satisfait du résultat : le "Grand Skerry" est resté aussi "glissant" à l'aviron, rapide à la voile, et le ballast liquide (132 litres) que j'ai logé dans la partie la plus basse et la plus centrale de la coque, de part et d'autre de la dérive pivotante, lui donne une raideur à la toile étonnante, une bonne inertie pour le petit temps et un passage puissant dans le clapot (voir les vidéos).

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Grand Skerry

Avec un total de 830 litres de flottabilité dans les caissons étanches (dont 240 litres de mousse dans des compartiments scellés), il est absolument insubmersible et certifié en catégorie C (force 6 et 2 m de vagues) pour 3 personnes, et en catégorie D (force 4 et 50 cm de vagues) pour 5 personnes.

 
    Première Partie    
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Entre deux couches de peinture sur le Skerry 33, j'ai attaqué la construction de Numéro 37, un Skerry augmenté de 20% dans les trois dimensions...

 

Découpe de la sole : pas de découpe numérique pour cet essai, j'ai tracé sur le contreplaqué les cotes augmentées, à partir des éléments founis avec les plans. Je passe ces heures de traçage et de découpe à réfléchir aux échantillonnages, à la structure et aux aménagements de ce futur "Skerry 18", à moins que ce ne soit le "Grand Skerry" ?

 

Réalisation "à main levée" du scarf de la sole au rabot et à la ponceuse à bande : les deux moitiés sont superposées avec un décalage de 50mm (soir un peu plus de 8 pour 1, avec du contreplaqué de 6 mm), et on coupe le "nez" des marches de ce petit escalier de deux marches.

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Collage du scarf de la sole, sur la table à gauche. Les deux bidons d'époxy suffisent à presser le collage.

 

Voici les six bordés, chacun en trois éléments à scarfer. Tous les panneaux de coque sont en contreplaqué makoré de 6 mm. Le makoré est nettement plus costaud que l'okoumé, et pèse 50% de plus.

 

Collage des deux scarfs du bordé 1 tribord. Le cordeau sert de ligne de foi pour vérifier que le collage est correct par rapport aux cotes intérieures.

         
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Après durcissement de l'époxy, j'ai poncé la surface des collages des scarfs des bordés 1, sur la table, et l'on distingue à peine les joints, qui apparaissent plutôt par la différence de teinte du contreplaqué. Les deux kits ouverts sont des Yoles de Chester, nous sommes le 3 octobre et je vais constuire l'une d'elles, "Malyce", dans une semaine avec Jean et Pierre.

 

Retour au passé récent, cette image du 11 janvier montre la coupe de la feuillure "Lapstitch" de l'un des bordés 2. Le bord de la découpe en rond montre très clairement l'endroit où j'ai levé la défonceuse pour prendre la photo. Je suis en train de me prendre d'une belle affection pour cet outil que je n'aimais guère jusqu'à présent...

 

Ce gros plan montre la fraise qui sert à réaliser la feuillure : le guide (partie brillante en bas de la fraise) tourne libre sur un roulement à billes et sert à guider la fraise le long du bord du panneau, et la différence de diamètre entre le guide et le couteau (ou "fer") donne la largeur de la feuillure qui sera coupée. C'est le réglage de profondeur de la fraise par rapport à la platine de la défonceuse qui donne la profondeur de la feuillure. La fraise est livrée avec un jeu de guides de diamètres différents, qui permettent de varier la largeur de la feuillure.

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Et voila tous les panneaux de coque du futur "Gand Skerry". J'ai posé par-dessus la sole du Skerry "normal", plus claire, que je commence à monter pour montrer ce que 120% signifie. Il me reste à tracer et découper les trois cloisons du "Grand Skerry" avant de commencer son montage. C'est le Jimmy Skiff que l'on aperçoit dressé contre le mur à l'arrière-plan.

 

Pointe avant de la sole : dessus c'est la sole en contreplaqué okoumé de 9 mm du Skerry "normal", et dessous c'est la sole en CP makoré de 6 mm du "Grand Skerry", qui est 20% plus grande dans les deux dimensions. Le CP makoré est nettement plus dur que celui réalisé en okoumé, et c'est pourquoi j'ai décidé de réaliser la sole du "Grand Skerry" en 6 mm comme les bordés : j'augmenterai l'échantillonnage de la stratification qui couvre la sole et les deux bordés 1 sur l'intérieur et l'extérieur afin de renforcer et rigidifier le bas de la coque du "Grand Skerry", et j'ajouterai des éléments structurels internes.

 

Après la stratification, Arnaud fait un essai de construction "cousu-collé" : nous commençons ensemble le montage du Grand Skerry pendant que l'époxy durcit tranquillement au chaud sur le Skerry standard. Arnaud est occupé à percer les derniers trous des sutures à la poupe du bordé 1 bâbord. A gauche, la Yole de Chester est prête pour sa stratification, que je ferai ces prochains jours.

         
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Ca y est, les deux bordés 1 sont suturés sur la sole.

 

Heureusement qu'Arnaud était là pour m'aider à suturer l'étambot, car le trévire des bordés 1 est très prononcé entre la cloison du compartiment étanche arrière et l'étambot, et le contreplaqué makoré de 6 mm est très dur. Nous avons aussi dû recouper une cloison arrière à la volée car je m'étais planté dans le report de mes cotes et la première version était trop large de 5 cm. Je dois dire que j'en suis fort contrit...

 

J'ai hélas du défaire une partie du travail de couture que nous avions fait avec Arnaud sur le Grand Skerry, car nous n'avions pas assez serré, à dessein, les sutures de liaison des bordés 1 sur la sole, car je pensais resserrer toutes les sutures après le montage de l'ensemble des panneaux...

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J'ai ensuite recousu les trois cloisons sur la sole et les bordés 1, et j'enchaîne ici avec le bordé 2 tribord.

 

Cette prise de vue aérienne montre comment j'utilise deux bouts de garcette pour suspendre le bordé à suturer aux cloisons 2 et 3. Je viens de passer quelques sutures à l'étrave afin de stabiliser la situation : la longueur des bordés (plus de 6 m pour les bordés 3) les rend assez délicats à manipuler seul...

 

Les bordés 2 sont totalement suturés, et je jubile... Quel canote !

         
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Mise en place du bordé 3 tribord ; je l'ai accroché sur la cloison centrale avec la garcette et je perce quelques trous de sutures. Ses deux extrémités reposent à peine sur le coin des tréteaux. Le petit personnage en rouge sert à donner l'échelle...

 

J'ai passé les sutures depuis l'étrave jusqu'à la cloison centrale, et déplacé la garcette de la cloison centrale à celle de l'arrière...

 

Mise en place du bordé 3 bâbord : j'ai passé assez rapidement une suture sur 6 pour stabiliser la situation jusqu'au milieu du bordé, et je reviens maintenant ajouter les sutures pour compléter la fixation...

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La première phase de couture est terminée, et le Skerry "normal" est venu remplacer la Yole de Chester à coté du Grand Skerry. Cet angle de vue le fait paraitre gigantesque à coté de son petit fère...

 

Du coup, j'ai échangé les places des deux bateaux, et sur cette image, le grand angle favorise le Skerry "normal", mais on perçoit tout de même la différence de taille. La leçon de ces images est tout de même qu'il faut se méfier des photos, même non retouchées...

 

Le soleil se maintenant, la température monte un peu et je sors le Grand Skerry pour travailler au soleil à resserrer les sutures et vérifier que tout est bien en place...

         
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Cet angle de prise de vue donne un aspect presque brutal à la proue de cette coque si jolie. Je suis content, car mon Grand Skerry est bien une copie conforme, bien qu'agrandie, de l'original. J'ai juste un tout petit peu loupé la courbe de l'étrave, mais ce sera facile à corriger à la ponceuse à bande.

 

L'augmentation de 20% en proportion des mesures d'une coque aboutit à une augmentation de 72.8% de son volume, et donc de son déplacement (poids total en charge pour mettre le bateau dans ses lignes). Sachant que celui du Skerry "normal" est compris entre 200 et 285 kg, on passe à une fourchette de 345-490 kg pour le Grand Skerry...

 

Et voilà ! La coque est totalement cousue et je l'ai rentrée dans la partie chauffable de l'atelier pour faire le collage des joints à l'époxy. J'ai bouché à l'adhésif la fente de l'étambot afin d'éviter que le joint-congé que je vais faire dans l'étambot coule à travers.

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Avant de commencer à coller, je modélise avec des tasseaux et des cales la hauteur du double fond qui contiendra éventuellement le ballast liquide. Je ne suis pas encore tout à fait décidé sur la localisation du réservoir. Idéalement, un double fond horizontal (ou plutôt parallèle à la ligne de flottaison ...

 

Je vais faire mon premier collage sur l'intérieur de la coque car elle est trop lourde pour pouvoir la retourner avec la seule aide d'Igor sans la poser pour la faire pivoter. Elle est trop fragile, tenue seulement par les sutures pour pouvoir la poser sur la tranche...

 

Ca y est, la coque est totalement collée. Cette photo met en valeur la légère "bosse" que présente l'étrave sur le bordé 2. Comme écrit plus haut, je rectifierai cela à la ponceuse à bande.

         
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Gros plan sur l'intérieur du caisson étanche avant.

 

J'utilise un tépied et le retardateur de mon appareil afin d'allonger le temps de pose et de réduire l'ouverture et l'ISO. Non, ce n'est pas le retardateur qui allonge le temps de pose, c'est pour déclencher sans faire bouger l'appareil en appuyant sur le bouton. J'ai sorti le Grand Skerry et m'aprête à le retourner afin de faire le collage principal sur l'extérieur de la coque...

 

Cette photo prise quelques instants plus tard montre que j'avais sous-estimé les efforts... La patte d'oie, nécessairement assez plate du fait de la faible hauteur sous la ferme, tire trop fort horizontalement et elle vient d'arracher la cloison avant. Comme celle de l'arrière, elle était juste collée et je n'avais pas encore fait les joints-congés de part et d'autre, ni ne les avais "armés" de fibre de verre, comme j'ai prévu de le faire...

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C'est le genre de test que l'on hésite normalement un peu à faire en "live". Après seulement une vingtaine d'heures de durcissement dans des conditions de température pas trop bonnes (je ne chauffe pas assez), l'époxy chargée de ce collage a tout de même tenu bon, et c'est le pli extérieur du contreplaqué qui s'est arraché.

 

Vue aérienne montrant le joint d'époxy chargée sur le bordé, seul vestige d'une cloison antique qui occupa jadis cet emplacement.

 

Programme du reste de cette journée : élimination par grattage-ponçage (on peut aussi mettre les dents) de ce joint. Tirons maintenant un voile pudique sur cet incident. J'ai donc recoupé une nouvelle cloison que j'ai cousue en place, j'ai fait une imprégnation locale et j'ai cette fois-ci fait les joints-congés des deux cotés des deux cloisons.

         
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Dans la foulée je coupe les guirlandes avant et arrière. Notez que j'ai incliné le sabot de ma scie sauteuse afin de couper en biais pour que le bord des pièces s'adapte à l'angle que fait le bordé dans les extrémités. J'ai percé les trous (et arrondi leur bord supérieur et inférieur à la défonceuse) avant de faire la découpe. On voit très bien sur la grande version de cette image que j'ai tatonné pour trouver le bon tracé pour le bord interne de ces guirlandes.

 

Et je perce un trou d'amarrage à travers la guirlande arrère du Skerry "normal". L'intérêt de cette image n'est pas dans l'abondance de sciure de bois rouge (contreplaqué sapelli) mais dans la présence du "martyr" (bout de sapin sous la guirlande) et des deux presses qui tiennent fermement la guirlande sur le martyr. C'est la seule façon d'éviter d'exploser le bois en sortie de perçage.

 

Le lendemain, j'ai réédité la manoeuvre de retournement avec plus de succès grâce à l'assistance d'un voisin d'atelier. C'est ce second point qui fait la différence, car la coque n'a aucune envie de se mettre verticale sur la tranche lorsqu'elle est suspendue, elle reste à 70° à peu près, et il faut donc bloquer les béquilles au sol (revoir la photo 2) et forcer la coque à pivoter en la poussant pour pouvoir la faire redescendre sur l'autre face.

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Cette coque est aussi fine en grand qu'en petit, question d'angle de vue, si vous vous rappelez la photo de la proue des deux Skerry de la semaine dernière.

 

La sole ne fait qu'une soixantaine de centimètres de large au bau maximum, et la carène s'ouvre un peu à la flottaison puis plus franchement quelques centimètres au-dessus de celle-ci, pour atteindre 1.65 m au liston. Ceci explique à la fois l'aisance à la l'aviron du Skerry et sa raideur à la toile, qui requiert un peu de gîte pour se manifester, car la coque doit prendre quelques degrés pour s'appuyer franchement.

 

Le revers de cette finesse est la faible portance sur l'arrière, ici à droite au premier plan, qui interdit virtuellement au Skerry de planer. On doit cependant arriver à le faire surfer si les conditions sont réunies (à suivre !)

         
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Cette photo devrait s'appeler "l'engrenage" ! En effet, j'avais prévu de passer une couche d'imprégnation sur le carreau, au cas où je souhaiterais le vernir, jusque là tout va bien.

 

Après cette imprégnation incontrôlable, j'ai rempli d'époxy chargée tous les joints entre les panneaux, et j'ai donc ajouté un colorant "acajou" à la charge afin d'obtenir un mélange de teinte tirant plus vers le brun-rouge, proche du makoré, que le "mastic" habituel, qui se marie bien avec l'okoumé.

 

Ce gros plan sur le joint entre la sole et le bordé 1 bâbord met en valeur l'effet "mouillant" de l'imprégnation époxy sur le contreplaqué. L'époxy que j'utilise est pratiquement incolore (une toute petite touche jaune est apportée par le durcisseur).

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Revoila les guirlandes du Grand Skerry, qui ont reçu une couche d'imprégnation. J'ai laissé un angle vif sur leur bord arrière, de chaque coté, car je n'ai pas encore décidé si je les connecte à une serre sur cales qui rigidifierait le haut des carreaux, en contrepoint des listons...

 

Vue du joint-congé de l'étambot, "armé" d'une large bande de tissu de verre. En fait j'ai retourné cette photo de 180°, car je l'ai prise en rampant sous le bateau, toujours à l'envers.

 

Même subterfuge pour cette photo (retournée) de la cloison avant toute neuve avec ses joints-congés et ses doubleurs latéraux. Notez la trace sombre causée par l'imprégnation locale sous le joint-congé (afin de ne pas tacher le bordé, etc.

         
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Grandes manoeuvres : je sors le Grand Skerry de la partie chauffable de l'atelier, sous la mezzanine. et je vais y entrer le Skerry "normal" sur lequel je vais monter l'ensemble cloison centrale-puits de dérive et bien d'autres éléments.

 

Je me suis finalement décidé et je profite du soleil pour lancer une grande opération ponçage. Détail : le thermomètre à l'ombre indique -5°, et je ne sais pas combien je gagne au soleil, mais avec 3 polaires, gants et masque, il fait bon !

 

Deux heures et demie plus tard, justice est faite !

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Une dernière photo avant de rentrer, il est 16h40 et on voit que le soleil est de plus en plus bas. Il est temps de passer à d'autres occupations plus intérieures. On voit que j'ai un peu rectifié le profil de l'étrave, mais en regardant l'image, je trouve que j'ai été un peu timide. Il reste une petit bosse en haut du bordé 2.

 

Le Grand Skerry était absent de nos dernières "Nouvelles", toutes accaparées par le Skerry "Gustave" et la stratification de la Yole de Chester. Sur cette image, j'ai commencé à imprégner la surface intérieure du Grand Skerry. L'intérêt de l'imprégnation (je passe une couche d'époxy au rouleau) est de durcir la surface du contreplaqué et d'éviter de la tacher avec l'époxy chargée que je vais utiliser pour faire les joints des pièces structurelles que je vais maintenant ajouter.

 

Voici tout d'abord le puits de dérive, que j'ai positionné le lendemain, après que l'époxy ait durci. Ce puits fait 1.20 m de long, et il hébergera une dérive pivotante, qui sortira de 85 centimètres sous la coque. Ce puits sera tenu à chacune de ses extrémités par une cloison transversale, et renforcé sur toute sa longueur par les panneaux supérieurs des deux réservoirs de ballast. Ces panneaux sont deux fois plus épais que toutes les autres pièces du bateau, afin d'avoir une rigidité suffisante pour supporter de se faire piétiner en permanence. Les réservoirs de ballast sont eux-mêmes flanqués par des caissons étanches fermés et moussés d'un volume de 200 litres. Les grands caissons avant et arrière seront munis d'une grande trappe étanche sur le dessus afin d'y ranger du matériel au sec, et je n'ai pas encore décidé comment seront utilisés les parties avant et arrière des caissons latéraux.

         
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Vous pensiez sans doute que je jetais ces magnifiques cartons d'emballage de kit : que nenni ! Je m'en sers pour réaliser les gabarits des cloisons, ce qui me permet de valider mes relevés de cotes, et surtout de visualiser en 3D les aménagements avant de découper ce contreplaqué marine qui coûte si cher... On aperçoit en arrière-plan le Skerry "Gustave" et la Yole de Chester, qui attend que je colle ses membrures.

 

Voici le puits de dérive flanqué des cloisons qui sont ses deux supports principaux, pour l'instant en carton. Cela me permet de valider mes calculs de ballast : les deux réservoirs communicants, qui se trouveront intégralement sous la ligne de flottaison en charge, totaliseront 156 litres moins le volume des structures de renfort internes, que j'arrondis à 6 litres au total. Il restera donc 150 litres de lest liquide, qui se remplira tout seul par envahissement lorsque le bateau sera mis à l'eau, sauf si les nables sont fermés. Il se videra également de lui-même lorsque le bateau sera sorti de l'eau ou échoué. On pourra aussi le vider en route par les vide-vite installés dans le fond du compartiment arrière.

 

Les cloisons en carton sont remplacées par leur version définitive en contreplaqué, et je profite du retour du beau temps et des températures normales (0°C au moment de la photo, mais le soleil donne une impression de chaleur presque confortable) pour sortir le Grand Skerry en vue d'un ponçage en plein air. Je suis content d'avoir enfin finalisé l'aménagement de cette coque, car j'ai passé pas mal de temps à y réfléchir et à faire des croquis et des gabarits en carton. Je suis très content de cette cellule centrale très renforcée autour du puits de dérive, qui est la structure qui travaillera le plus dans le bateau.

         
Voir la seconde partie du projet "Grand Skerry"

Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !
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